东风刘小平：东风柳汽数智转型厚植新质生产力

10月30-31日，2024汽车技术与装备发展论坛在苏州召开，政府领导，院士专家，装备、汽车及产业链企业高层齐聚，围绕“共筑汽车产业新质生产力”年度主题，聚焦新技术、新装备、新生态展开深入研讨，探索装备制造与汽车产业的融合发展路径。论坛由1场闭门会、1场开幕大会、2场特色活动和4场分论坛构成，搭建起国内首个聚焦“汽车技术与装备发展”领域的高端对接平台。其中，在10月30日上午举办的“开幕大会”上，东风柳州汽车有限公司副总经理刘小平发表了精彩演讲。以下内容为现场发言实录:

尊敬的各位领导、各位嘉宾、各位业界同仁，非常感谢组委会给我这样一个机会，在此做“东风柳汽数智转型厚植新质生产力”的交流。东风柳汽位于山清水秀地干净的广汽工业重镇柳州，我们创建于1954年，最早是生产泥耙水泵的农械厂。1969年创造了广西第一台汽车柳江牌卡车，由此进军汽车行业。

我们的股权结构是东风公司持股75%，广汽国资委持股25%，我们整个品牌是商用车乘龙，商用车是以红色为主，辨识度极高，我们的乘用车品牌是东风风行，这次组委会用车就是我们的星海V9，各位专家可以感受下我们整车的质量和性能。

东风公司给我们的定位是商用车基地，乘用车生产基地，自主品牌研发基地和东南亚的出口基地。企业2017年建设广西最大的分布式工厂光伏发电站，装机容量25兆瓦，年发电量2500万度，东风柳汽2020年进入国家级绿色工厂名录，构建绿色工厂加智能制造光合智能制造基地。2022年光伏发电面积达到59.3万平米，装机容量50兆瓦，年发电量5千万度，在目前产能状况下成为行业首个100%绿色制造工厂。

我们获得了工信部颁发的国家级绿色工厂、绿色产品以及国家工信部的质量典型案例，获得了中国汽车行业的标杆智能工厂，汽车行业标杆数字化车间以及广西自治区首批智能制造标杆企业大数据与工业深度融合重点示范项目，以及多次广西科学技术进步一等奖。

我们在数字化转型规划方面响应国家数字化转型的发展要求，面对外部环境竞争公司坚定地走上了信息化、自动化向数字化、自动化转型的道路，我们以提质增效为中心，以加快新一代数字智能技术与制造业深度融合为主线，以推进智能制造为主攻方向的产业转型升级，通过数字研发、智慧生产、数据运营、智能服务打造东风柳汽的新质生产力。

战略转型路径及规划，通过体制机制改革来商品优化布局、科研研发能力提升、营销能力提升以及卓越质量来达成2026年商用车整体规模6.7万辆，乘用车整体规模30万辆的战略目标，达到务实奋斗，提供专业移动运输解决方案的柳汽使命，以实现接近用户的专业移动运输引领者的品牌愿景。

具体在数字化转型方面我们深化IPV数字化协同，数字化营销模式转变以及数字化工厂、数字化运营、数字化改革来进行支撑。我们系统蓝图方面，围绕以研、产、供、销、服全产业链实现产品研发、订单交付、业务运营、投资管理等价值链的业务流程数字化，以流程为源头建立以客户为中心的结构化业务流程，应用东风柳汽统一数字化平台实现订单交付贯通、产品研发贯通、战略落地贯通、业务知识贯通、决策知识贯通以及ITOT来融合。

我们在数字研发方面，我们在寻求管理方面，通过建立需求管理平台和项目管理平台以及新产品协同平台来实现整个新产品项目开发的质量、成本、进度的监控，同时通过项目的后评价来提升我们需求管理的精准度。

在数字研发方面，通过对流程驱动利用系统管理工具，实现整车与系统、系统与系统、系统与模块之间虚拟设计协同，实现数模的技术状态和有限性管理，为产品虚拟设计奠定基础。在数模完整的情况下可以利用3D协同，对车型拓展电动部分补充数模，进行整车虚拟验证评审，提升设计输出质量，同时为制造提供相关数模车型仿真。

我们采用现代化的研发设计工具和分析软件，实现从方案设计、强度仿真疲劳仿真、空气动力学仿真、多体动力学仿真以及噪声性能分析等角度，对整车性能进行虚拟分析和优化，提高设计效率和质量，缩短设计周期，实现产品绿色设计。

在智慧生产方面，依托数字技术和工业互联网平台，构建柳汽数字孪生可视化工厂，基于虚拟验证体系，提升新车体系验证效率缩短制造可行性验证时间，让我们2022年建成了一条40GPH焊装线，从安装到调试时间缩短了80天以内。

智慧生产方面通过客户的配置化、个性化的订单，形成整车需求，通过数字化的计划排产系统生成D+5的排程计划，同时对资源影响未锁定订单立即开展资源准备，将预计排产的日期呈现在系统，实现信息透明化。后面只要确保按时按序执行即可。

在智慧物流方面打通了从订单、计划、采购、生产、整车全过程数据，采用GPS定位+UWB的技术全程采集厂内厂外信息流，并应用AGV自动搬运视觉无人化收货，优化物流作业管理体系，以数据驱动持续改进，提升供应链整体效率。

我们在智慧生产柔性制造方面应该讲整个都是跟上行业的水平，重点要讲的是现在总的装备工艺自动化程度不高，但是我们是国内首家商用车采用全汽配上线的企业，同时我们能够实现新能源和传统能源同期排生产，我们也是国内节排最高的重卡生产线，达到19个GPH。同时我们也应用数字化技术最传统的模压，纵梁生产工艺进行优化。

2020年整个产销8万5千辆中重卡以后，我们的产能是不够的，面临产能扩建。行业主流都已经形成了辊压三面冲，通过这样进行分析质量品质差不多，但是实际上应该涉及到投资2.1个亿，应该讲对它的进行优化就是把整个系统从原来的计划排程从锚级拉动变为5千吨模压拉动，同时对这个数控设备进行信息化的改造，由分散式控制改为集中式控制，同时用重载AGV物流的输送，我们整个改造完以后人员从15人变为两人，实际上投资750万整个成果获得了第四届汽车行业创业成果特别奖。

数字营销方面通过对管理营销、管理销售、管理服务的全价值链业务场景，实现业务流程和业务场景数字化，有效支撑售前、售中、售后管理，通过客户画像来实现精准广告投放，通过大数据AI模型分析剔除一些无效的线索，通过系统传递给经销商销售顾问，形成订单以后进入到整车系统，进入到全生命周期管理。

职能服务方面实现进站维保、外部救援、配件流通全过程打造可视化服务，全流程实现了服务资源精准调配服务节点时效管控、配件流程实时监控以及服务评价实时反馈。

在数字运营方面以龙湖数据中台直接提供驱动业务的数据服务，通过数据治理实现关键原子数据的识别与入湖，实现由上抽取的数据报表生成时间大幅度缩短。

我们针对公司的经营关键事件搭建指标管理系统，推动经营指标电子化，通过公司级指标的创建、部门级指标的创建，创造了管理指标、统计指标，实现对指标的实时采集极大提高了效率和决策。

我们柳汽通过以投资决策科学化、投资计划可视化、投资运营数字化、投资管理规范化、投资合规智能化为核心目标，构建预算立项、合同、支付、验收、后评价一体的投资管理系统。

我们通过对行业数据看板分析、质量信息驾驶舱、经销商看板、项目管理看板等一系列实验对内外环境的动态感知，实现纵深分析，为科学决策提供依据，真正做到业数融合、全链贯通，用数据说话。

传统的IT是业务部门需求什么我们就做什么，这样的后果就是我们不停投入费用来进行系统开发，但是每开发一个系统立马就会被提出进行淘汰，导致公司管理层和业务部门都不满意也形成了很多烟囱式单体式系统建设，形成断层、孤岛式数据链路。

我们基于数字化、自动化的转型应该是以4A架构为牵引，以企业架构、业务架构为牵引，梳理数字架构，将业务和场景转化为数字流，通过IPD试点，将业务和数据高效融合，形成需求到产品的贯通，进到了社会贯通，日常贯通，进入到知识贯通以及人才文化运用知识贯通。形成数字化贯通建设，系统统一建设后，避免重复，系统重构率20%。系统架构统一数据贯通难度降低，运营费用降低35%。

我们基于可视化方面，通过数字治理和原子数据分析，以及中台搭建，形成数字超市，可以敏捷化、个性化的提取数据，继续分析、事实监测、预测预警、决策支持。我们在产业输出方面以低段平台孵化前端数字化人才，打造企业创新动力。

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